精密铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。今天精密铸造厂家东旺精密为大家分析铸件缺陷产生的原因，从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。

一、浇不到铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。

产生原因：

1、浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；

2、横浇道、内浇道截面积小；

防止方法：

1、提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；

2、加大横浇道和内浇道的截面积；

二、损伤铸件损伤断缺。

产生原因：

冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。

防止方法：

修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。

三、灰口和麻点铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。产生原因：

炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。

防止方法：

增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。

四、裂纹（热裂、冷裂）铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。产生原因：

1、浇注温度过高；

2、冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；

3、铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。

防止方法：

1、降低浇注温度；

2、合理设计冒口系统；

3、铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。

五、气孔气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。产生原因：

1、浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；

2、炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；

防止方法：

1、提高浇注温度；

2、不使用铝量过高的废钢；

六、缩松、疏松分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。产生原因：

1、浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；

2、浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；

3、冒口太小，补缩不充分。

防止方法：

1、降低浇注速度和浇注温度；

2、改进浇冒口系统，利用顺序凝固；

3、加大冒口体积，保证充分补缩。